Ultima creatura della scuderia…

Ciao a tutti, dopo un periodo di assenza dovuta ad impegni con il lavoro e sempre preso da progettazione ed innovazione, sono riuscito a finire il progetto e buona parte della realizzazione delle lastre che comporranno, insieme ad altri profilati di alluminio pesante, la meccanica cnc a 3 assi di dimensioni ragguardevoli e dal peso approssimativo di 300Kg.

La meccanica vanterà una area utile di tutto rispetto, ben 1500x600x160mm utili, le lastre di alluminio (ho optato per l’ergal 7075) ricavate dal pieno sono di spessori che vanno da un minimo di 20 ad un massimo di 40 mm, tutti gli scorrimenti su guide e chiocciole a ricircolo di sfere, queste le premesse, di lavoro progettuale c’è stato da impazzire, ma sono soddisfatto ed entusiasta, la fase piú complessa sarà la calibrazione di una struttura così grande, ma sono fiducioso e molto determinato, quindi restate sintonizzati.

Spero di poter documentare e perlomeno aggiungere altre foto e magari col tempo anche qualche link video di qualche lavorazione, ma intanto seguono alcune foto, ciao.

Michele

In questa foto potete notare la lastra più piccola che fa parte del blocco Z (parte inferiore), quella tutta a destra é una interfaccia per ancorare il motore HF e quella a sinistra é la piastra della Z che si muoverà in modo perpendicolare rispetto al piano di lavoro.

Queste belle lastrone dal peso approssimativo di 10 Kg ciascuna sono da collocarsi alle estremità del piano di lavoro…

Ecco come verranno impiegate, ma facciamo un passo indietro e vediamo i profilati…

Ecco cosa ho fatto ai profilati, praticamente ho riempito i vuoti con della schiuma per evitare che si amplifichino i rumori e parte delle vibrazioni tramite casse di risonanza.

Sopra potete notare che ho disposto i profilati del piano di lavoro in modo tale da facilitare gli staffaggi, ma anche per ragioni di rigidità meccanica data la notevole lunghezza del piano, nella foto non si nota ma oltre a ben 6 longheroni di profilati pesanti, ci sono anche una dozzina di squadrette in alluminio pressofuso, poi anche i profilati di alluminio del piano hanno subito una fase di lavorazione per facilitarne lo staffaggio rapido e per ancorarli ai 4 longheroni del basamento.

Ecco un dettaglio delle finiture, in tal caso ci sono i simboli per i fattori di rischio sul lavoro che sono stati incisi e verniciati.

Sopra potete vedere una delle lastre più importante e difficile da realizzare, al momento ho potuto terminare la finitura ed i fori di testa devono solo essere filettati ma qui ho dovuto necessariamente spaccare i centesimi di millimetro.

Questi bei blocchi sono spessi 40 mm e mi serviranno sia come distanziali che come carter di sicurezza per dita e motori, anche qui tanta pazienza, ma facciamo un saltello alla situazione attuale, nelle prossime immagini non vedrete interamente le spalle, ma nella foto sottostante si denota la finitura del taglio e la notevole presenza di incastri tra le piastre oltre ad ancoraggio con le brugole.

Invece nella seguente foto potete notare anche un’altra bella piastra che mi ha fatto non poco faticare, ma la descriverò meglio nella foto 11.

Eccoci qua con una delle lastre con maggior complessità per via delle scanalature che ospiteranno le guide lineari ma anche per la necessità di incastri e numerosi fori di ancoraggio (sia passanti che filettati), come potrete notare ospiterà anche 3 sensori di finecorsa.

Al momento sono fermo per via di mancanza di componentistica, ma spero di aggiornare l’articolo, intanto continuate a seguirmi 😉

Riprendo a stento l’articolo sperando di potervi lasciare piú info e foto, ma la febbre mi ha rallentato non poco, ma son riuscito a portare qualche foto da condividere…

Praticamente ho ricevuto quasi tutti i componenti ed assemblato velocemente il tutto per verificare la congruitá del progetto e devo dire che tutto é come ho voluto che fosse, incastri, asole, tasche, svuotamenti, filettature, spessori e finitura.

Per ora vi lascio a foto meno recenti, ma vedró di postarne altre prima di rismontarla per una calibrazione da maniaco della precisione 😉

Qui vedete il ponte mobile che é interamente di lastre di alluminio dal pieno…

In questa ci sono le restanti lastre che comporranno il castello del blocco Y-Z (io identifico Y come asse che va da spalla a spalla).

e questa é al momento una foto poco piú recente della precedente, ma quando potró continueró nel tenervi aggiornati, ciao.

Vi aggiorno, la meccanica si comporta in modo egregio, nonostante la mole di piastre di alluminio ricavate dal pieno è anche rapida, allego un paio di foto e lascio un link video su un test di fresatura 😉
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5 risposte a Ultima creatura della scuderia…

  1. admin scrive:

    Ciao Michele, ottima macchina con robustezza notevole, adatta a lavori professionali e sopratutto per lavorare senza sosta!
    Le piastre in ergal così spesse le tagli e fresi tu ?

    • Michele scrive:

      Grazie, si la meccanica nasce dall’esigenza di ottimizzare i tempi di lavorazione ed area utile maggiore, certo, tutte le lastre sono state ideate e fresate dal mio laboratorio, ovvero “Mill Customs”

  2. Dino scrive:

    Ciao Michele, ammiro con meraviglia il tuo lavoro e con non poca invidia…Spero in futuro di riuscire ad avere le capacità per fare lavori simili ai tuoi…Da poco mi sto cimentando con l’uso di rhynoceros per motivi aeromodellistici. Voglio progettare i miei modelli e e crearli da zero. E con una cnc i lavori verrebbero più professionali e belli. Con difficoltà sto mettendo da parte l’utile per l’acquisto della elettronica per la mia prima cnc. Ho deciso di partire in sicurezza con motori nema 34 per ora 3 assi. Vorrei chiederti qualche informazione. Che elettronica userai per questa macchina che hai in lavorazione? Anche io volevo fare una macchina con una buona aerea di lavoro almeno sui 1800mmx1000mm. Volendo farla come la tua quanto andrei a spendere approssimativamente? Spero possiamo tenerci in contatto perchè la tua competenza mi sarebbe molto di aiuto.

  3. NINI scrive:

    Ciao Michele ,mi interessa il motore che caratteristiche ha??corrente,potenza,velocità e mi serve anche di dove posso comprare ,se sei cosi gentile di aiutarmi…grazie

    • Michele scrive:

      Ciao Nini, in Italia trovi Mototecnica che vende buoni prodotti, ma per consigliarti al meglio sarebbe bene che mi dicessi cosa vorresti lavorarci, ti dico che se lavorerai materiali lignei meglio un mandrino fino a 24k giri, se lavorerai materiali come plexyglass, alluminio e ottone, meglio un 18k giri, per la potenza, ad uso hobbystico va più che bene uno da 1,5Kw, ovviamente il suo inverter deve avere la stessa potenza. Spero aver risposto ai tuoi dubbi, buon modellismo!

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